Гранулированных комбикормов. Основные способы гранулирования порошкообразных материалов. Превращение дисперсных материалов в гранулы (зерна) с заданными физико-механическими свойствами может осуществляться различными способами.. Комбикормовая крупка — готовый продукт, получаемый измельчением гранулированного комбикорма. Комбикормовая крошка — продукт, образую - IIIимея при разрушении гранулированных,- брикетированных комбикормов и комбикормовой крупки в процессе их производства, транспортирования и хранения.
Основная линия дозирования и смешивания при производстве рассыпных комбикормов. Варианты ее компоновки в зависимости от технологии подготовки каждого из используемых компонентов комбикормов.
Возможность установки многокомпонентного дозаторов или дозаторов непрерывного действия Цель дозирования — производить подачу компонентов в количестве, установленном рецептом. Сущность процесса заключается в том, что подготовленные к смешиванию компоненты поступают в бункеры, из которых дозирующие машины подают компоненты в определенном процентном соотношении.
При неправильном дозировании нарушается установленное рецептом процентное соотношение компонентов в комбикормах и качество их понижается. Таким образом, процесс дозирования является главной технологической операцией производства комбикормов. Машины, дозирующие по объему, подают продукт равными объемами в определенные промежутки времени, а машины, дозирующие по массе, отвешивают продукт равными количествами. Операция дозирования сухих, сыпучих компонентов при надлежащем качестве исходного сырья во многом определяет качество комбикормов. Дозирование различают объемное и весовое, непрерывное и дискретное.
Для выполнения объемного непрерывного дозирования применяют тарельчатые, барабанные, шнековые, вибрационные, ленточные, а также комбинированные. При относительной простоте их конструкции точность дозирования с помощью этих устройств не превышает 3% и подвержена колебаниям в еще больших пределах при изменении физико-механических св-в дозируемых продуктов. Для дискретного дозирования используют механические и электрические весовые дозаторы, которые могут быть одно- и многокомпонентными. Точность дозирования с помощью распространенных в нашей стране весовых, многокомпонентных дозаторов типа ДК составляет 5%.
При организации процессов дозирования основными вопросами считают точность и время дозирования, возможность оперативной перестройки процесса, надежность работы дозирующих систем в автоматическом режиме. В случаях, когда необходимо обеспечить максимально возможную точность дозирования, прибегают к приготовлению предварительных смесей компонентов с наполнителем в различных соотношениях от 1 1 до 1 10, а затем дозируют эту предварительную смесь в основных весах большей грузоподъемности. На точность дозирования влияют следующие факторы: 1. Самосортирование продуктов при поступлении в закрома над дозаторами, вызывающее изменение объемной массы; 2.
Различная степень уплотнения продуктов в закромах над дозаторами, зависящая от высоты заполнения их и времени нахождения продуктов в закромах; 3. Повышенная влажность продуктов, способствующая слеживанию и комкованию в закромах плохо сыпучих продуктов (измельченный овес, мучка, мел, соль); 4. Наличие в днищах и стенках наддозаторных бункеров, выступов и других препятствий, тормозящих свободный выход продуктов; 5. Неисправность дозаторов. Смешивание - это завершающий этап технологического процесса производства комбикормов. Он обязателен для всех линий пр-ва, где есть дозирование. Основная задача смешивания – получение гомогенной (однородной) смеси.
Смешивание может быть непрерывным и периодическим. При непрерывном смешивании предлагаются смесители марки СМ, при периодическом - СГК, ДСГ, БСГ, Эффективность смешивания зависит от физико-химических св-в компонентов смеси, времени смешивания и конструкции смесителя. При периодическом смешивании в смеситель поступает весь набор компонентов согласно рецепта. Процесс смесеобразования контролируется рядом показателей: - коэффициент однородности - коэффициент неоднородности (вариации) Рекомендуется смешивание производить таким образом, что V меньше 3% качество смеси отличное, при V 3-7-хорошее, 7-15-удовлетворительное, свыше 15-неудовлетворительное.
Смесители могут устанавливаться параллельно или последовательно. При последовательной установке смесителей обычно время смешивания на каждой из них уменьшается в 2 раза. Технология гранулирования комбикормов. Режимы гранулирования.
Экструдирование сырья. Оценка эффективности процесса. Требования к продукции. Гранула – плотный комочек к/к определенного диаметра и размера. Линия гранулирования предназначена для: 1 Последовательного контроля рассыпных к/к по содержанию Ме-магн. Примесей (случайных).
2 Прессования рассыпных к/к в гранулы. 3 Охлаждения гранул. 4 Измельчения гранул. 5 Просеивание гранул. Различают следующие способы гранулирования: 1 Сухой - где используют матричные пресс – грануляторы. При таком способе продукт надо прогреть и увлажнить до W прод=16-18%.
Продукт поступает в кондиционер смеситель гранулятора через смеситель. Рассыпные к/к поступают в пресс - гранулятор, где под действием пара изменяют свои вязкопластические свойства. Их нагревают до t=75-85ºC паром под давлением и прессуют. Давление пара и его расход зависит от состава.
Традиционный к к с содержанием белка обрабатывают под Р= 4.5.10.5Па и расход 50-60кг т. БВД, содержащий карбамид Р=2.10.5па, расход 20кг т. Такой способ называется скоростное кондиционирование. Продолжительность обработки 20-30 сек. Такие режимы применяются для к к, содержащего большое количество крахмала и белка.
Для белков, содержащих большое количество волокнистых компонентов обработка может длиться до 30мин. Существует несколько схем матриц через фильеры чьих мы под действием роликов получаем гранулы: 1 кольцевая схема (2d=l) 2 схема – матрица плавает 3 схема – матрица горизонтальна и неподвижна (1 блок из 4-х роликов и 1 нож) 4 схема плоская матрица – тарельчатая – расположена неподвижна У нас используется пресс – гранулятор с вертикальной, кольцевой, вращательной матрицей и двумя роликами (ДГ-1). После гранулы направляют на охлаждение (вертикальное или горизонтальное). Охлаждают до температуры 15-20. При увеличении гранул длительность охлаждения увеличивается (5-18 мин) После охлаждения идет контроль - просеивание с делением на две фракции; измельчение и просеивание на 3 фракции. Используются пресс – экструдер. М/б роликовые, корзинные, червяковые (подают материал в продольном и поперечном направлении).
Перед экструдированием матрицы очищают от случайных примесей, фракционируют по дисперсности, подсушивают, добавляют связующие вещества и отволаживают. Процесс экструзии зависит от особенностей гранулятора.
В качестве связующих веществ используют бентонит, поливиниловый спирт, крахмалы. Экструдированиеявляется одним из наиболее эффективных и широко применяемых в комбикормовой промышленности способов обработки зерна, при котором предусматриваются два непрерывных процесса: механическое и химическое деформирование и 'взрыв' продукта. Подлежащее экструзии сырье доводят до влажности 12—16%, измельчают и подают в экструдер, где под действием высокого давления (2,8—3,9 МПа) и трения зерновая масса разогревается до температуры 120-150 °С. Затем в результате быстрого перемещения ее из зоны высокого давления в зону атмосферного происходит так называемый взрыв, в результате чего гомогенная масса вспучивается и образует продукт микропористой структуры. Количество крахмала при этом уменьшается на 12%, а сахара возрастает на 14%. При этом улучшается санитарное состояние зерна.
Под действием высокой температуры и давления почти полностью уничтожаются патогенная микрофлора и плесневые грибы. Экструдированный корм наиболее рационально использовать для кормления поросят младших возрастов, т.к. Их пищеварительная система в этот период не способна расщеплять сложные питательные вещества рациона.
Оценка эффективности: разбухаемость гранул, крошимость гранул. Требования: - внешний вид, цвет, запах; - крупность размола каждого вида сырья и готовой продукции; - определение металломагнитных примесей в сырье и комбикормах; - наличие целых зерен в комбикормах. Эти показатели определяют каждые 2 часа в каждой партии.
влажность сырья и готовой продукции; - засоренность зернового сырья; - разбухаемость гранул; - крошимость гранул. Эти показатели определяются ежесменно по среднему образцу от каждой партии. Химические анализы: - количество песка в комбикорме; - количество соли в комбикорме; - количество клетчатки в комбикорме; Эти показатели определяют ежесменно по среднесменному образцу от каждой партии. определение общего протеина в рыбной муке; - определение каротина в травяной витаминной муке; - определение госсипола в хлопковом шроте и жмыхе. Экструдирование Экструдированиеявляется одним из наиболее эффективных и широко применяемых в комбикормовой промышленности способов обработки зерна, при котором предусматриваются два непрерывных процесса: механическое и химическое деформирование и 'взрыв' продукта. Подлежащее экструзии сырье доводят до влажности 12—16%, измельчают и подают в экструдер, где под действием высокого давления (2,8—3,9 МПа) и трения зерновая масса разогревается до температуры 120-150 °С. Затем в результате быстрого перемещения ее из зоны высокого давления в зону атмосферного происходит так называемый взрыв, в результате чего гомогенная масса вспучивается и образует продукт микропористой структуры.
Количество крахмала при этом уменьшается на 12%, а сахара возрастает на 14%. При этом улучшается санитарное состояние зерна. Под действием высокой температуры и давления почти полностью уничтожаются патогенная микрофлора и плесневые грибы. Экструдированный корм наиболее рационально использовать для кормления поросят младших возрастов, т.к.
Их пищеварительная система в этот период не способна расщеплять сложные питательные вещества рациона. Оценка эфффективноси: разбухаемость гранул, крошимость гранул. Требования: - внешний вид, цвет, запах; - крупность размола каждого вида сырья и готовой продукции; - определение металлопримесей в сырье и комбикормах; - наличие целых зерен в комбикормах. Эти показатели определяют каждые 2 часа в каждой партии. влажность сырья и готовой продукции; - засоренность зернового сырья; - разбухаемость гранул; - крошимость гранул.Эти показатели определяются ежесменно по среднему образцу от каждой партии.
Химические анализы: - количество песка в комбикорме; - количество соли в комбикорме; - количество клетчатки в комбикорме; Эти показатели определяют ежесменно по среднесменному образцу от каждой партии. определение общего протеина в рыбной муке; - определение каротина в травяной витаминной муке; - определение госсипола в хлопковом шроте и жмыхе. 5 Технологические линии производства премиксов. Требования предьявляемые к каждому этапу их производства.
Нормы ввода в. Технологический процесс производства премиксов осуществляется на следующих линиях: - подготовки наполнителя; - подготовки предварительных смесей солей микроэлементов (средних компонентов); - подготовки предварительных смесей микрокомпонентов; - подачи макрокомпонентов; - дозирования и смешивания компонентов; - упаковки продукции в мешки; - упаковки продукции в контейнеры. При составлении технологических схем учитываются технологические свойства используемого сырья. 1.1 Линия подготовки наполнителя. Линия предназначена для подготовки наполнителя. На данной линии должны осуществляться следующие операции: очистка от некормовых и металломагнитных примесей, сушка и измельчение.
В качестве наполнителя могут использоваться следующие компоненты: пшеничные и ржаные отруби, сухие измельченные стрежня кукурузы, шрот соевый или подсолнечный сыпучее минеральное сырье (известняковая мука и мел раздельно или в смеси друг с другом). Очистка наполнителя от посторонних примесей осуществляется на просеивателе, а зерна - на сепараторе (например, А1-БИС-12).
Выделение металломагнитных примесей производится с помощью магнитных заграждений (например, БКМП-2-300А). Зерно сушится в стационарных или передвижных сушилках, установленных на территории предприятия.
1.2 Линияподготовки предварительных смесей солей микроэлементов (средних компонентов). На этой линии осуществляется ввод ряда солей микрокомпонентов с хорошей сыпучестью (углекислых, окислов и витаминов, кроме В1, B 12, Д1, которые вводятся в виде препаратов). Подготовленные смеси каждого компонента с наполнителем, размещенные в бункерах над дозатором линии приготовления предсмесей средних компонентов, дозируются на многокомпонентных весах. Смесь направляется в наддозаторные бункера главной линии дозирования-смешивания.
Смешивание компонентов осуществляется в смесителе периодического действия емкостью 500-2500 кг в течение 8 мин. 1.3 Линия подготовки предварительной смеси микрокомпонентов. С целью обеспечения повышения точности дозирования, равномерного распределения микрокомпонентов в массе премикса и сокращения продолжительности цикла дозирования на главной линии дозирования-смешивания при производстве премиксов готовятся предварительные смеси микрокомпонентов. В состав предварительной смеси входят фармакопейные витамины В 2, Вс, В6, С, витаминные препараты В1, D3, E, К, микровит А, кобальт углекислый, соли йода со стабилизаторами, лекарственные препараты в малых дозах и наполнитель. 1.4 Линия подачи макрокомпонентов. Линия предназначена для подачи таких макрокомпонентов, которые не требуют предварительной подготовки и вводятся в количествах 20-100 кг на 1 т премикса. Сюда относятся ферментные кормовые препараты с низкой концентрацией основного вещества, аминокислоты, DL-метионин, облученные дрожжи (источник витамина D) и другие.
Указанные макрокомпоненты растариваются в приемную воронку и подаются в наддозаторные бункера главной линии дозирования-смешивания премиксов 1.5 Главная линия дозирования и смешивания компонентов премиксов. Дозирование компонентов и предсмесей осуществляется по массе с применением многокомпонентныхи других весовых дозаторов различной грузоподъемности для наполнителя, макрокомпонентов, предсмесей средних и микрокомпонентов. Весы должны работать в автоматическом режиме. В главный смеситель направляются наполнитель, макрокомпоненты, предсмесь микрокомпонентов, предсмесь средних компонентов и средние компоненты, не требующие предварительной подготовки. Смешивание компонентов премикса на главной линии производится при параметрах, обеспечивающих получение однородной смеси. Готовая продукция после смесителя направляется на линию выбоя премиксов в мешки и контейнеры, в цех производства комбикормов.
1.6Линии упаковки премиксов. Премиксы расфасовываются по 20-25 кг в соответствии с требованиями действующего стандарта в 4-слойные бумажные мешки. Упакованные премиксы направляются в склад готовой продукции, где они укладываются на поддоны для последующего хранения и отправки потребителю.
Каждый мешок и контейнер снабжается этикеткой чуказанием наименования продукта, номера рецепта, массы нетто, даты изготовления, срока хранения и процента ввода в комбикорма. Ввод премиксов в белково-витаминно-минеральные добавки осуществляют с учетом соотношения БВМД и зерна при производстве комбикормов в хозяйствах. Например, для производства комбикормов используется 20% БВМД, следовательно в БВМД необходимо ввести (1х100: 20) =5% премикса однопроцентной концентрации, т.е. 50 кг на 1 тонну БВМД.